Modernste Produktionsumgebung 2017-07-28T14:44:34+00:00

Modernste
Produktionsumgebung

Als Kunde entscheiden Sie sich gerne für einen Partner, der Ihnen eine stabile und dauerhafte Qualität bei PET-Flaschen und –Dosen garantieren kann. Dank fortschrittlichster Produktionslinien ist PET Power in der Lage, nahezu sämtlichen Kundenwünschen zu entsprechen. Darüber hinaus investieren wir regelmäßig in die neuesten Injektions-Streckblasmaschinen, in Automatisierungstechniken und Prüfgeräte. Mittels der LEAN-Manufacturing-Philosophie und durch Sigma-6-Projekte verbessern wir kontinuierlich unsere Produktionsprozesse.

Hochwertige Grundstoffe

Den gleichen Ansatz verfolgen wir bei Auswahl, Einkauf, Inspektion und Verwendung von Roh- und Hilfsstoffen. Lieferanten werden regelmäßig bewertet und Audits unterzogen. Wir kontrollieren eingehende Güter streng, und während der Produktionsabläufe sorgen wir dafür, dass die Produkte den mit unseren Kunden getroffenen Vereinbarungen entsprechen. Als Mitglied der RPC Group unterhalten wir langfristige Beziehungen zu führenden Lieferanten von PET und anderen Grundstoffen. Wir verfügen jederzeit über ausreichende Materialien in angemessener Qualität, um eine schnelle Produktion und Lieferung Ihrer Verpackung sicherzustellen.

Der Produktionsprozess in drei Schritten

PET Power setzt in erster Linie die ISBM-Produktionstechnik (Injection Stretch Blow Moulding) ein. Der größte Teil der Produkte wird über eine Single-Stage-Technik hergestellt, wobei die Grundform (Preform) und die eigentliche PET-Flasche oder die PET-Dose auf ein und derselben Maschine hergestellt wird. Dieses Verfahren eignet sich hervorragend sowohl für kleine wie auch größere Serien. Der Prozess läuft in drei Schritten ab.

Schritt 1: zur Grundform

Das PET-Granulat (der Grundstoff) wird getrocknet und anschließend vom Trockner in den Extruder geleitet. Während dieses Transportes werden die Granulatkörner zu flüssigem PET erhitzt. Bei normalem PET entsteht in dieser Phase die transparente Klarheit. Um gefärbtes Material zu erhalten, werden entsprechende Farbstoffe hinzugefügt. Die flüssige Masse wird anschließend in das Spritzgusswerkzeug injiziert: So erhält die Flasche den exakten Hals und das Gewicht der zu produzierenden Flaschenform.

Schritt 2: zur Endform

Anschließend gelangt der Preform über einen Drehteller zur nächsten Station. Bei einigen Maschinen handelt es sich dabei um eine Station zur Konditionierung dieser Grundform, beispielsweise um das Temperaturprofil noch weiter zu optimieren. Bei anderen Maschinen wird diese Preform direkt zur Blasstation weitergeleitet. Die Blasform verleiht der Grundform ihr definitives Aussehen, indem der elastische Teil unter dem Hals gestreckt und ausgeblasen wird. Das Strecken geschieht mittels eines Ausdehnstifts, der das Material auf den Boden bringt. Beim Blasen wird das PET an der Wand des Blaswerkzeuges in den unterschiedlichsten Formen und Motiven ausgeformt.

Schritt 3: zum Endprodukt

Bei diesem Schritt wird das Produkt zur letzten Maschinenstation geführt. Hier wird die PET-Flasche oder die PET-Dose mittels einer Abnehmereinheit auf ein Förderband gesetzt, auf dem eine Dichtheitsprüfung stattfindet, der letzte Schritt vor dem Verpacken. Außerdem können hier eine Sichtinspektion und eventuell eine zusätzliche visuelle Überprüfung mittels Kamera durchgeführt werden. Die Art der Kontrolle hängt mit den mit dem Kunden abgestimmten Anforderungen ab. Die Endprodukte werden anschließend in Kartons oder auf Paletten verpackt. PET Power bringt dann noch die Codierung für Lagerung und Versand an.

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